قالب های سفارشی سینک آشپزخانه از جنس استنلس استیل

پشت تغییر شکل مستقیم قطعه کار به دلیل یک توالی فرآیند ماشینکاری نادرست، منطق عمیقی از تنش مواد نهفته است. در طول ماشینکاری، قطعه کار توزیع تنش پیچیده ای را در طول عملیات برش و گیره ایجاد می کند. یک توالی فرآیند معقول اساساً شامل رهاسازی تدریجی و متعادل کردن این تنش‌ها است که به قطعه کار اجازه می‌دهد به تدریج تحت تنش پایدار شکل بگیرد. به عنوان مثال، هنگام ماشینکاری قطعات کار به شکل جعبه{4}}دقیق، اگر تکمیل قبل از خشن کردن انجام شود، نیروی برش و گرمای بسیار زیاد تولید شده توسط زبری فوراً تعادل تنش قطعه کار تمام شده را مختل می کند و باعث می شود که سطح صاف اولیه به سرعت تغییر شکل داده و دقت ابعاد کاملاً از کنترل خارج شود. این واکنش زنجیره ای که توسط یک توالی فرآیند ماشینکاری نادرست ایجاد می شود، اغلب می تواند تمام نیروی انسانی و منابع سرمایه گذاری شده قبلی را در یک دوره کوتاه هدر دهد، و تلفات ناشی از تغییر شکل مستقیم قطعه کار بسیار فراتر از حذف صرف یک محصول است.

یک توالی فرآیند ماشینکاری نادرست، که منجر به تغییر شکل مستقیم قطعه کار می شود، همچنین حفره های عمیق-در مدیریت فرآیند تولید را آشکار می کند. بسیاری از شرکت ها به دلیل سهل انگاری در مرحله برنامه ریزی فرآیند با این مشکل مواجه می شوند. آنها قادر به تجزیه و تحلیل دقیق خصوصیات ساختاری و خواص مواد قطعه کار نیستند و نمی توانند یک توالی علمی بر اساس عملکرد واقعی تجهیزات ماشینکاری فرموله کنند. به عنوان مثال، هنگام ماشینکاری شفت های باریک، ترتیب صحیح فرآیند باید ابتدا چرخش خشن، به دنبال آن صاف کردن، و در نهایت پایان تراش باشد. اگر صاف کردن نادیده گرفته شود و چرخش نهایی به طور مستقیم انجام شود، قطعه کار به شدت مستعد خمش و تغییر شکل تحت نیروهای برش است و تعمیر بعدی دشوار است. این تغییر شکل مستقیم ناشی از برنامه ریزی اشتباه دنباله فرآیند نه تنها ریتم تولید را مختل می کند، بلکه شرکت را مجبور به دوباره کاری مجدد می کند. هر کار مجدد باعث افزایش هزینه های تولید و کاهش سود می شود.

برای جلوگیری از خطر تغییر شکل مستقیم قطعه کار به دلیل توالی فرآیند ماشینکاری نادرست، لازم است کنترل فرآیند از منبع تقویت شود. هنگام توسعه برنامه‌های فرآیند، شرکت‌ها باید یک مکانیسم بازبینی دقیق ایجاد کنند، مهندسین فرآیند و پرسنل اصلی تولید را سازماندهی کنند تا مکرراً توالی فرآیند را تأیید کنند و حفره‌های احتمالی را بر اساس موارد تولید گذشته شناسایی کنند. به طور همزمان، یک مکانیسم تنظیم فرآیند پویا باید ایجاد شود. هنگامی که دسته های مواد قطعه کار یا شرایط تجهیزات تغییر می کند، توالی فرآیند باید به سرعت بهینه شود تا از تغییر شکل قطعه کار ناشی از پایبندی به طرح های قدیمی جلوگیری شود. علاوه بر این، تقویت آموزش اپراتورهای خط مقدم برای اطمینان از درک کامل اهمیت اصلی توالی فرآیند و جلوگیری از تغییرات غیرمجاز رویه‌ها برای رفع حفره‌ها در ترتیب فرآیند ماشین‌کاری در سطح اجرا و دور نگه داشتن قطعه کار از خطر تغییر شکل بسیار مهم است.